DUQUE DE CAXIAS, RJ (FOLHAPRESS) – Gigantes do setor industrial já começaram a adequar suas fábricas ao conceito da indústria 4.0 ?movimento de automatização e digitalização de processos. Com uso de inteligência artificial e maquinário mais eficiente, tudo indica que esse é só o começo de uma transformação tecnológica.
Em Duque de Caxias (RJ), na Coca-Cola Andina Brasil, uma das franquias da multinacional de bebidas, empilhadeiras elétricas trafegam de forma autônoma e levam insumos do estoque para as linhas de produção.
O LGV (sigla em inglês para veículo guiado a laser) funciona com um sensor acoplado na sua superfície. O equipamento consegue calcular o espaço do ambiente com o auxílio de refletores instalados nas paredes do local.
As empilhadeiras são monitoradas por meio da sala de controle, onde painéis mostram tudo o que acontece. É possível saber até o que está sendo produzido e quando foi feito, além de ter análises de qualidade. Os funcionários também podem acessar o sistema através de tablets.
“O que se vê na mídia é que a indústria 4.0 é um aglomerado de novas tecnologias que você joga dentro da fábrica e espera que tudo funcione, mas nossa leitura era um pouco diferente”, afirma Fausto Padrão, gerente de engenharia da Coca-Cola Andina Brasil.
A fábrica adaptada ao modelo 4.0 foi inaugurada em 2019 e faz parte de um projeto de investimento de R$ 1,2 bilhão da Coca-Cola Andina no estado do Rio de 2015 a 2019.
“Entendíamos que não bastava tecnologia, as pessoas tinham que estar muito sintonizadas com aquilo. Era uma oportunidade de reinventar todo o processo”, diz Padrão.
O engenheiro defende que as transformações precisam ser feitas não só pensando na redução dos custos, mas também como forma de otimizar o trabalho dos empregados.
Pensando na segurança dos operadores, o local foi desenhado para não usar amônia no resfriamento, por ser altamente tóxica. O composto é normalmente utilizado na indústria de bebidas devido às suas propriedades, como a capacidade de transferir calor.
Além das mudanças no processo de resfriamento, a fábrica deixou de lado as caldeiras a vapor, equipamento com risco de explosão. Em vez disso, adotou como sistema a água quente, que é mais segura.
A fábrica de Caxias conta com três linhas: uma para produção de água mineral, outra para Coca-Cola de garrafa descartável e uma última para a retornável, com garrafas de refrigerante que já foram usadas e serão limpas para reutilização. Em todas elas, há forte ação de tecnologias.
Na linha de garrafas retornáveis, a mais complexa, robôs desmontam os paletes trazidos do estoque pelas empilhadeiras. Depois, outras máquinas são responsáveis por processos como a separação das garrafas e da caixa, lavagem e enchimento com a bebida.
Essa linha precisa de várias unidades de inspeção, para certificar de que a garrafa não chegou com algum líquido diferente, como urina ou outros refrigerantes. Em uma delas, é usado um inspetor eletrônico conhecido pelos funcionários como “cheirador”, que é capaz de identificar, mediante o odor, a presença de substâncias diferentes.
Das passarelas construídas sobre todo o maquinário, pouca presença humana pode ser observada. Há somente as equipes de manutenção, operação e limpeza.
Leonardo Luiz de Oliveira, 43, um dos funcionários da fábrica, é responsável por operar o Ergobloc, equipamento que realiza os processos de sopro ?que transforma a resina no formato da garrafa pet?, rotulação e enchimento com o refrigerante. Ele diz que, se houver algum problema com a máquina, como quando o rótulo embola, é necessária ação humana para resolver.
Oliveira conta que já trabalhou em outra fábrica da Coca-Cola Andina Brasil, em Jacarepaguá, na Zona Oeste do Rio. Contudo afirma que a de Duque de Caxias, embora menor, é mais tecnológica.
Por hora, a unidade tem a capacidade de produzir 37 mil garrafas descartáveis de dois litros, 24 mil garrafas retornáveis de dois litros e 32 mil garrafas de água mineral de 500 mililitros.
Pensando em sustentabilidade, há a pretensão de reduzir o volume de água utilizado na produção. Hoje é gasto 1,3 litro de água por litro de bebida; a meta é que seja reduzido a 1,2 litro.
No mesmo sentido de indústria 4.0, a BRF, multinacional brasileira dona de marcas como Sadia, Perdigão e Qualy, tem um projeto para digitalizar todas as suas plantas até o final do ano. Antes com wi-fi instalado apenas em partes administrativas, a ideia é que toda a fábrica possa ter acesso à internet, de forma a ajudar a monitorar a produção.
Cícero Suzin, diretor de engenharia e do Centro de Inovação e Excelência da BRF, exemplifica que, se há uma variação na temperatura durante a produção de presunto que pode ser prejudicial ao processo, o responsável fica sabendo na mesma hora e pode traçar um plano para uma rápida recuperação.
“O supervisor, que pode estar numa reunião a um quilômetro dali, está sabendo, em tempo real, se precisa tomar alguma ação caso aquela temperatura seja crítica para determinado ponto do processo. Há quatro anos, ele só ficava sabendo no dia seguinte, na reunião de produtividade”, afirma Suzin.
Junto com a jornada de transformação digital, uma nova ferramenta está sendo implementada nas fábricas: a rastreabilidade. Clientes como KFC, McDonald?s e Carrefour podem ter em mãos informações sobre lote, insumo e matéria-prima do produto.
Há ainda o desafio de trazer a mesma facilidade para o consumidor. Isso é o que acontece com a linha Sadia Bio, na qual o QR Code estampado na embalagem do produto, ao ser acessado, informa ao comprador toda a logística do alimento.
Sobre o temor de que as novas tecnologias reduzam a oferta de vagas de emprego, Suzin diz que a BRF passa atualmente por um déficit de contratados em algumas de suas unidades.
Além disso, com a meta de triplicar de tamanho até 2030, ele afirma que haverá a necessidade de aumentar a equipe, que hoje é de cerca de 100 mil pessoas ao redor do mundo. Mas admite que as habilidades dos operários devem mudar.
“O trabalhador de hoje vai precisar estar muito mais preparado para usar a tecnologia disponível no processo produtivo”, afirma Suzin.
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